行业信息

  • 一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。
    液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
    液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。
    一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣,还因系统的污染防护和处理,系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命,据统计,国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
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  • 液压系统优点 1、体积小和重量轻; 2、刚度大、精度高、响应快; 3、驱动力大,适合重载直接驱动; 4、调速范围宽,速度控制方式多样; 5、自润滑、自冷却和长寿命; 6、易于实现安全保护。
    在生产现场,由于受生产计划和技术条件的制约,要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障;要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件,尽可能减少拆装工作量,节省维修工时和费用,用最简便的技术手段,在尽可能短的时间内,准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理,使系统恢复正常运行,并力求今后不再发生同样故障。
    以下原则在故障诊断中值得遵循: (1)首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障,还是液压系统本身的故障,同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。 (2)区域判断根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域,逐步缩小发生故障的范围,检测此区域内的元件情况,分析发生原因,最终找出故障的具体所在。 (3)掌握故障种类进行综合分析根据故障最终的现象,逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因,为避免盲目性,必须根据系统基本原理,进行综合分析、逻辑判断,减少怀疑对象逐步逼近,最终找出故障部位。 (4)验证可能故障原因时,一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始,这样可减少装拆工作量,提高诊断速度。 (5)故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录,这是预防、发现和处理故障的科学依据;建立设备运行故障分析表,它是使用经验的高度概括总结,有助于对故障现象迅速做出判断;具备一定检测手段,可对故障做出准确的定量分析。
    液压系统主要是由一般采用其油来作为其传动介质,因此液压元件是由其自我润滑的作用的,在进行操作的过程中会有较长的使用寿命,液压元件都是标准化、系列化的产品,耙式干燥机便于设计、制造和推广应用。
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  • 液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。
    在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    如果液压系统中渗入空气,液体中的气泡随着液流运动到压力较高的区域时,气泡在较高压力作用下将迅速破裂,从而引起局部液压冲击,造成噪声和振动。另外,由于气泡破坏了液流的连续性,降低了油管的通油能力,造成流量和压力的波动,使液压元件承受冲击载荷,影响其使用寿命。
    在生产现场,由于受生产计划和技术条件的制约,要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障;要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件,尽可能减少拆装工作量,节省维修工时和费用,用最简便的技术手段,在尽可能短的时间内,准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理,使系统恢复正常运行,并力求今后不再发生同样故障。
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  • 常用液压泵的种类: 1、按流量是否可调节可分为:变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。 2、按液压系统中常用的泵结构分为:齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵:容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍。
    按用途分为单向阀和换向阀。单向阀:只允许流体在管道中单向接通,反向即切断。换向阀:改变不同管路间的通、断关系。根据阀芯在阀体中的工作位置数分两位、三位等;根据所控制的通道数分两通、三通、四通、五通等;根据阀芯驱动方式分手动,机动,电动,液动等。60年代后期,在上述几种液压控制阀的基础上又研制出电液比例控制阀。它的输出量(压力、流量)能随输入的电信号连续变化。电液比例控制阀按作用不同,相应地分为电液比例压力控制阀﹑电液比例流量控制阀和电液比例方向控制阀等。
    液压阀的设计主要是为了液压阀组的设计,而液压阀组在设计之前必须先考虑油路,要提前确定油路的哪一些部分可以集成,在油路的设计上必须追求简单,要省去不必要的步骤。在确定油路以后,主要的就是斜孔以及工艺孔,在油路上的这些东西都要减少,做到只要够用就可以,不必要太多,在斜孔和工艺孔的设计当中要注意孔径和流量的搭配,方向和位置必须要合适,要考虑整体情况,保证满足要求。如果方向或者位置有一些不合适,需要调整元件,就一定要确保可以简单方便的操作以及维护。
    手动液压泵的维护及保养 1.平时查看手动液压泵的紧固件,如螺钉等是不是松动,查看装置管路接口等是不是漏油。   2.查看手动液压泵油封的清洗。常常需清洗油封处,防止影响机械的使用寿命。   3.为使手动液压泵元件使用寿命优化,请定时替换液压油及过滤器。液压污染是液压元件损坏的主要因素。平时养护及修理时请坚持液压油清洗。   4.平时使用应查看手动液压泵的液压油箱油位是不是满足要求,一起查看液压油含水状况及是不是存在异常气味。液压油含水时,油液混浊或呈牛奶状,或在油箱底部有水珠沉积。
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  • 利用调节阀芯和阀体间的节流口面积和它所产生的局部阻力对流量进行调节,从而控制执行元件的运动速度。流量控制阀按用途分为5种。(1)节流阀:在调定节流口面积后,能使载荷压力变化不大和运动均匀性要求不高的执行元件的运动速度基本上保持稳定。(2)调速阀:在载荷压力变化时能保持节流阀的进出口压差为定值。这样,在节流口面积调定以后,不论载荷压力如何变化,调速阀都能保持通过节流阀的流量不变,从而使执行元件的运动速度稳定。(3)分流阀:不论载荷大小,能使同一油源的两个执行元件得到相等流量的为等量分流阀或同步阀;得到按比例分配流量的为比例分流阀。(4)集流阀:作用与分流阀相反,使流入集流阀的流量按比例分配。(5)分流集流阀:兼具分流阀和集流阀两种功能。

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  • 液压系统优点 1、体积小和重量轻; 2、刚度大、精度高、响应快; 3、驱动力大,适合重载直接驱动; 4、调速范围宽,速度控制方式多样; 5、自润滑、自冷却和长寿命; 6、易于实现安全保护。
    以下原则在故障诊断中值得遵循: (1)首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障,还是液压系统本身的故障,同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。 (2)区域判断根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域,逐步缩小发生故障的范围,检测此区域内的元件情况,分析发生原因,最终找出故障的具体所在。 (3)掌握故障种类进行综合分析根据故障最终的现象,逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因,为避免盲目性,必须根据系统基本原理,进行综合分析、逻辑判断,减少怀疑对象逐步逼近,最终找出故障部位。 (4)验证可能故障原因时,一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始,这样可减少装拆工作量,提高诊断速度。 (5)故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录,这是预防、发现和处理故障的科学依据;建立设备运行故障分析表,它是使用经验的高度概括总结,有助于对故障现象迅速做出判断;具备一定检测手段,可对故障做出准确的定量分析。
    液压系统中需要布管设计和配管时,都应先根据液压原理图,对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。使用的管道材质必须有明确的原始依据材料,对于材质不明的管子不允许使用。 液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割,直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割,则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分,同时可车出焊接坡口。除回油管外,压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整,去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。
    液压系统中的含水量在一定程度上是不需要超过其0.1%,电动平车在一定程度上同时会对工业应用中对设备寿命有较高要求的场合,含水量不超过0.05%。主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标,能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。尤其要严格检查压力表的质量,查明压力表交验日期,对检验时间过长的压力表要重新进行校验。 液压系统的电气原理图、辅件、管件清单、管道布置图、液压元件以及和其有关的元件的样本等,这些资料都应准备齐全,以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。按照液压系统图和液压件清单,核对液压件的数量,确认所有液压元件的质量状况。
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  • 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能,指液压系统中的油泵,它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵。
    在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障,必须充分认识液压故障的特征和规律,这是故障诊断的基础。
    一个系统在正式投入之前一般都要经过冲洗,冲洗的目的就是要清除残留在系统内的污染物、金属屑、纤维化合物、铁心等,在最初两小时工作中,即使没有完全损坏系统,也会引起一系列故障。所以应该按下列步骤来清洗系统油路: 1)用一种易干的清洁溶剂清洗油箱,再用经过过滤的空气清除溶剂残渣。 2)清洗系统全部管路,某些情况下需要把管路和接头进行浸渍。 3)在管路中装油滤,以保护阀的供油管路和压力管路。 4)在集流器上装一块冲洗板以代替精密阀,如电液伺服阀等。 5)检查所有管路尺寸是否合适,连接是否正确。
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  • 按用途分为溢流阀﹑减压阀和顺序阀。(1)溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用於过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。(2)减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)﹑定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。(3)顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸﹑液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作。
    手动液压泵的正常使用,在压力63MPa工作时油泵的性能完全发挥出来,是比较合理的使用,各处均不需调整。下面小编给大家介绍一下手动液压泵的注意事项: 1、手动液压泵工作时不准超过63MPa压力工作。不得随意调动高低压阀。 2、工作时应平稳地摇动手柄,不得使油路有冲动现象,以使各阀门持久地工作。 3、减压时应缓缓扭动手轮,不得使减压过速。 4、油量不够时,不得在有压力的情况下注油,以免回油时储油管内有压力存在。 5、确保各处正确连接后,方可工作。 6、高压胶管每半年作一次打压试验,防止胶管老化发生意外。试验压力低于90MPa,即发生凸起渗漏时就不能使用。 大家在使用手动液压泵时一定要多加注意,这样才能保证其使用寿命,希望以上的叙述能够对大家有所帮助。
    电动液压泵将重物顶升后,应及时用支撑物将重物支撑牢固,严禁将电动液压泵作为支撑物使用。如需长时间支撑重物可选用自锁式电动大吨千斤顶。如需几台电动液压泵同时顶升可选用有相同额定载荷的同步顶升千斤顶,选择合适的分配阀,注意保持起升速度同步。还必须考虑因重量不匀地面可能下陷的情况,防止被举重物产生倾斜而发生危险。
    手动液压泵是为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。图中为单柱塞泵的工作原理。凸轮由电动机带动旋转。当凸轮推动柱塞向上运动时,柱塞和缸体形成的密封体积减小,油液从密封体积中挤出,经单向阀排到需要的地方去。 当凸轮旋转至曲线的下降部位时,弹簧迫使柱塞向下,形成一定真空度,油箱中的油液在大气压力的作用下进入密封容积。凸轮使柱塞不断地升降,密封容积周期性地减小和增大,泵就不断吸油和排油。
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  • 液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
    在生产现场,由于受生产计划和技术条件的制约,要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障;要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件,尽可能减少拆装工作量,节省维修工时和费用,用最简便的技术手段,在尽可能短的时间内,准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理,使系统恢复正常运行,并力求今后不再发生同样故障。
    一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣,还因系统的污染防护和处理,系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命,据统计,国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
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  •     1)动作灵活,作用可靠,工作时冲击和振动小,噪声小,使用寿命长。

      2)流体通过液压阀时,压力损失小;阀口关闭时,密封性能好,内泄漏小,无外泄漏。

      3)所控制的参量(压力或流量)稳定,受外部干扰时变化量小。

      4)结构紧凑,安装、调试、使用、维护方便,通用性好[2]。


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  • 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能,驱动负载作直线往复运动或回转运动。
    控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同,液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等;流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等;方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同,液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。
    由于液体具有黏性,在管路中流动时又不可避免地存在着摩擦力,所以液体在流动过程中必然要损耗一部分能量。这部分能量损耗主要表现为压力损失。 压力损失有沿程损失和局部损失两种。沿程损失是当液体在直径不变的直管中流过一段距离时,因摩擦而产生的压力损失。局部损失是由于管路截面形状突然变化、液流方向改变或其他形式的液流阻力而引起的压力损失。总的压力损失等于沿程损失和局部损失之和。由于压力损失的必然存在,所以泵的额定压力要略大于系统工作时所需的最大工作压力,一般可将系统工作所需的最大工作压力乘以一个1.3~1.5的系数来估算。
    在生产现场,由于受生产计划和技术条件的制约,要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障;要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件,尽可能减少拆装工作量,节省维修工时和费用,用最简便的技术手段,在尽可能短的时间内,准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理,使系统恢复正常运行,并力求今后不再发生同样故障。
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  • 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。液压系统可分为两类:液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能) [1] ,通常所说的液压系统主要指液压传动系统。
    一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
    一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣,还因系统的污染防护和处理,系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命,据统计,国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
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  • 供应液压手动阀 生产手动液压阀 手动换向阀

    提供两位三通、二位三通、两位四通、二位四通、三位四通、三位五通 高压手动换向阀、超高压手动换向阀、阀组。

    DMG-01-3C DMG-01-2B DMG-01-2D DMG-01-3D
    DMG-03-3C DMG-03-2B DMG-03-2D DMG-03-3D
    DMG-04-3C DMG-04-2B DMG-04-2D DMG-04-3D
    DMG-06-3C DMG-06-2B DMG-06-2D DMG-06-3D
    DMG-10-3C DMG-10-2B DMG-10-2D DMG-10-3D

     












     

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    液压系统配套液压阀


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  • 叠加阀的组装要求与传统板式单向阀大体相同。但要特别留意各阀体的安装面位置是否配合对应,以避免出现泄漏。组装步骤如下:

    1.根据液压回路设计,先叠放叠加阀与电磁换向阀,将叠加阀带O型圈的一面朝向基础板。

    2.在叠加阀插进螺栓之前,确认叠加阀的油孔位置正确无误,对齐叠加阀螺丝安装孔。

    3.插进叠加阀专用安装螺丝,确保每个螺丝均用规定扭力拧紧。


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  • 液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
    在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    液压冲击 原因:执行元件换向及阀门关闭使流动的液体因惯性和某些液压元件反应动作不够灵敏而产生瞬时压力峰值,称液压冲击。其峰值可超过工作压力的几倍。 危害:引起振动,产生噪声;使继电器、顺序阀等压力元件产生错误动作,甚至造成某些元件、密封装置和管路损坏。 措施:找出冲击原因避免液流速度的急剧变化。延缓速度变化的时间,估算出压力峰值,采用相应措施。如将流动换向阀和电磁换向阀联用,可有效地防止液压冲击。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
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  • 流量阀的作用是在阀的进出口压差变化的情况下,利用调节阀芯和阀体间的节流口面积和它所产生的局部阻力对流量进行调节,从而控制执行元件的运动速度。维持通过的流量恒定,从而维持与之串联的被控对象(如一个环路、一个用户、一台设备等,下同)的流量恒定。管网中应用流量阀,可直接根据设计来设定流量,阀门可在水压作用下,自动消除管线的剩余压头及压力波动所引起的流量偏差。流量阀的名称较多,如自力式流量平衡阀、定流量阀、动态平衡阀等。各种类型的流量阀,结构各有不同,但工作原理相似。

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  • 液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。
    液压系统优点 1、体积小和重量轻; 2、刚度大、精度高、响应快; 3、驱动力大,适合重载直接驱动; 4、调速范围宽,速度控制方式多样; 5、自润滑、自冷却和长寿命; 6、易于实现安全保护。
    液压系统中的含水量在一定程度上是不需要超过其0.1%,电动平车在一定程度上同时会对工业应用中对设备寿命有较高要求的场合,含水量不超过0.05%。主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标,能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。尤其要严格检查压力表的质量,查明压力表交验日期,对检验时间过长的压力表要重新进行校验。 液压系统的电气原理图、辅件、管件清单、管道布置图、液压元件以及和其有关的元件的样本等,这些资料都应准备齐全,以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。按照液压系统图和液压件清单,核对液压件的数量,确认所有液压元件的质量状况。
    液压系统中流量出现异常的主要表现有: (l)因过滤器堵塞等原因,使液压泵供油不足,液压系统缺油,导致工作机构动作缓慢或不动作,造成执行机构运动失灵甚至失控。 (2)液压泵、液压缸、液压阀或压力管路等处的泄漏,不仅白白增大耗油量,而且造成工作压力上不去,使工作机构输出力不足,泄漏严重时甚至形成不了压力。 (3)流量的频繁波动加剧了系统的振动和噪声,同时使过滤器的过滤性能大幅度降低,结果油液的污染度不能控制在预定的水平内,严重威胁液压系统的正常运行。当流量脉动较大时,将引起液压冲击,这是某些液压设备损坏的主要原因。 (4)当液压系统中某些元件的泄漏量过大时,液压油的压力能转化为热能。若散热装置容量有限或者散热不良时,则液压油的平衡温度升高,造成短时间内油温过高,油的粘度下降,进一步增加了泄漏,导致容积效率及整个系统效率显著降低,并造成橡胶密封件、软管等早期老化,丧失机能。液压系统中执行机构的运动速度应该满足规定的速度范围,要求在低速时不出现爬行现象,高速时不产生液压冲击;速度切换时平稳,在变负荷情况下的速度变化要小等等。
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  • 在液压系统中,各被压元件都有相对运动的表面,如液压缸内表面和活塞外表面,因为要有相对运动,所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油,另一边为低压油,则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时,由于液压元件密封不完善,一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少,这就是我们所说的流量损失。
    如果液压系统中渗入空气,液体中的气泡随着液流运动到压力较高的区域时,气泡在较高压力作用下将迅速破裂,从而引起局部液压冲击,造成噪声和振动。另外,由于气泡破坏了液流的连续性,降低了油管的通油能力,造成流量和压力的波动,使液压元件承受冲击载荷,影响其使用寿命。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
    一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣,还因系统的污染防护和处理,系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命,据统计,国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
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  • 辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。
    液压系统优点 1、体积小和重量轻; 2、刚度大、精度高、响应快; 3、驱动力大,适合重载直接驱动; 4、调速范围宽,速度控制方式多样; 5、自润滑、自冷却和长寿命; 6、易于实现安全保护。
    流量损失影响运动速度,而泄漏又难以绝对避免,所以在液压系统中泵的额定流量要略大于系统工作时所需的最大流量。通常也可以用系统工作所需的最大流量乘以一个1.1~1.3的系数来估算。
    液压冲击 原因:执行元件换向及阀门关闭使流动的液体因惯性和某些液压元件反应动作不够灵敏而产生瞬时压力峰值,称液压冲击。其峰值可超过工作压力的几倍。 危害:引起振动,产生噪声;使继电器、顺序阀等压力元件产生错误动作,甚至造成某些元件、密封装置和管路损坏。 措施:找出冲击原因避免液流速度的急剧变化。延缓速度变化的时间,估算出压力峰值,采用相应措施。如将流动换向阀和电磁换向阀联用,可有效地防止液压冲击。
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  • 一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。
    液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
    液压冲击 原因:执行元件换向及阀门关闭使流动的液体因惯性和某些液压元件反应动作不够灵敏而产生瞬时压力峰值,称液压冲击。其峰值可超过工作压力的几倍。 危害:引起振动,产生噪声;使继电器、顺序阀等压力元件产生错误动作,甚至造成某些元件、密封装置和管路损坏。 措施:找出冲击原因避免液流速度的急剧变化。延缓速度变化的时间,估算出压力峰值,采用相应措施。如将流动换向阀和电磁换向阀联用,可有效地防止液压冲击。
    液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障,必须充分认识液压故障的特征和规律,这是故障诊断的基础。
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  • 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。液压系统可分为两类:液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能) [1] ,通常所说的液压系统主要指液压传动系统。
    执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能,驱动负载作直线往复运动或回转运动。
    由于液体具有黏性,在管路中流动时又不可避免地存在着摩擦力,所以液体在流动过程中必然要损耗一部分能量。这部分能量损耗主要表现为压力损失。 压力损失有沿程损失和局部损失两种。沿程损失是当液体在直径不变的直管中流过一段距离时,因摩擦而产生的压力损失。局部损失是由于管路截面形状突然变化、液流方向改变或其他形式的液流阻力而引起的压力损失。总的压力损失等于沿程损失和局部损失之和。由于压力损失的必然存在,所以泵的额定压力要略大于系统工作时所需的最大工作压力,一般可将系统工作所需的最大工作压力乘以一个1.3~1.5的系数来估算。
    在液压系统中,各被压元件都有相对运动的表面,如液压缸内表面和活塞外表面,因为要有相对运动,所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油,另一边为低压油,则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时,由于液压元件密封不完善,一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少,这就是我们所说的流量损失。
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  • 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。液压系统可分为两类:液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能) [1] ,通常所说的液压系统主要指液压传动系统。
    一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。
    在生产现场,由于受生产计划和技术条件的制约,要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障;要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件,尽可能减少拆装工作量,节省维修工时和费用,用最简便的技术手段,在尽可能短的时间内,准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理,使系统恢复正常运行,并力求今后不再发生同样故障。
    一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣,还因系统的污染防护和处理,系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命,据统计,国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
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  •   阀对流量的控制可以分为两种:

      一种是开关控制:要么全开、要么全关,流量要么最大、要么最小,没有中间状态,如普通的电磁直通阀、电磁换向阀、电液换向阀。

      另一种是连续控制:阀口可以根据需要打开任意一个开度,由此控制通过流量的大小,这类阀有手动控制的,如节流阀,也有电控的,如比例阀、伺服阀。

      所以使用比例阀或伺服阀的目的就是:以电控方式实现对流量的节流控制(当然经过结构上的改动也可实现压力控制等),既然是节流控制,就必然有能量损失,伺服阀和其它阀不同的是,它的能量损失更大一些,因为它需要一定的流量来维持前置级控制油路的工作。

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  • 液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。
    由于液体具有黏性,在管路中流动时又不可避免地存在着摩擦力,所以液体在流动过程中必然要损耗一部分能量。这部分能量损耗主要表现为压力损失。 压力损失有沿程损失和局部损失两种。沿程损失是当液体在直径不变的直管中流过一段距离时,因摩擦而产生的压力损失。局部损失是由于管路截面形状突然变化、液流方向改变或其他形式的液流阻力而引起的压力损失。总的压力损失等于沿程损失和局部损失之和。由于压力损失的必然存在,所以泵的额定压力要略大于系统工作时所需的最大工作压力,一般可将系统工作所需的最大工作压力乘以一个1.3~1.5的系数来估算。
    如果液压系统中渗入空气,液体中的气泡随着液流运动到压力较高的区域时,气泡在较高压力作用下将迅速破裂,从而引起局部液压冲击,造成噪声和振动。另外,由于气泡破坏了液流的连续性,降低了油管的通油能力,造成流量和压力的波动,使液压元件承受冲击载荷,影响其使用寿命。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
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  • 辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。
    液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。
    流量损失影响运动速度,而泄漏又难以绝对避免,所以在液压系统中泵的额定流量要略大于系统工作时所需的最大流量。通常也可以用系统工作所需的最大流量乘以一个1.1~1.3的系数来估算。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
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  • 一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。
    液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。
    流量损失影响运动速度,而泄漏又难以绝对避免,所以在液压系统中泵的额定流量要略大于系统工作时所需的最大流量。通常也可以用系统工作所需的最大流量乘以一个1.1~1.3的系数来估算。
    在生产现场,由于受生产计划和技术条件的制约,要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障;要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件,尽可能减少拆装工作量,节省维修工时和费用,用最简便的技术手段,在尽可能短的时间内,准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理,使系统恢复正常运行,并力求今后不再发生同样故障。
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  • 液压传动中用来控制液体压力﹑流量和方向的元件。其中控制压力的称为压力控制阀,控制流量的称为流量控制阀,控制通﹑断和流向的称为方向控制阀。
    按用途分为溢流阀﹑减压阀和顺序阀。(1)溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用於过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。(2)减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)﹑定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。(3)顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸﹑液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作。
    电动液压泵就是为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机的机械能转换成液体的压力能,电动液压泵都是依靠密封容积变化的原理来进行工作的,故一般称为容积式液压泵。那么你知道有哪些原因会影响电动液压泵的使用吗? 在使用电动液压泵之前,需要安装它,在安装的过程中,一定要放置平稳,如果电动液压泵放置在不平稳的平面上,使用的每一个方向发生倾斜或垂直,这样会容易造成泵滑下,而引发意外事故的;所以安装电动液压泵的时候,需要选择稳定、牢固场所进行安装使用的。 以上所讲的全部内容就是这些,感谢各位的观看与支持,如果您有什么不明白的地方,请及时与我们的客服人员联系,我们专业生产、销售电动液压泵的厂家。我们的产品质量非常好,售后服务完善,价格合理,欢迎您到本公司选购产品,我们将竭诚为您服务!
    电动液压泵为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。液压系统中常用的泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 ①齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 ②叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀,运转平稳,噪音小,工作压力和容积效率比齿轮泵高,结构比齿轮泵复杂。 ③柱塞泵:容积效率高,泄漏小,可在高压下工作,大多用于大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高,价格贵,对油的清洁度要求高。一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍
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  • 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能,指液压系统中的油泵,它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵。
    控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同,液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等;流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等;方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同,液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。
    在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    由于液体具有黏性,在管路中流动时又不可避免地存在着摩擦力,所以液体在流动过程中必然要损耗一部分能量。这部分能量损耗主要表现为压力损失。 压力损失有沿程损失和局部损失两种。沿程损失是当液体在直径不变的直管中流过一段距离时,因摩擦而产生的压力损失。局部损失是由于管路截面形状突然变化、液流方向改变或其他形式的液流阻力而引起的压力损失。总的压力损失等于沿程损失和局部损失之和。由于压力损失的必然存在,所以泵的额定压力要略大于系统工作时所需的最大工作压力,一般可将系统工作所需的最大工作压力乘以一个1.3~1.5的系数来估算。
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  • 按照安装位置的不同可分为上置式、侧置式和下置式。 上置式油箱把液压泵等装置安装在有较好刚度的上盖板上,其结构紧凑、应用最广。此外还可在油箱外壳上铸出散热翅片,加强散热效果,即提高了液压泵的使用寿命。 侧置式油箱是把液压泵等装置安装在油箱旁边,占地面积虽大,但安装与维修都很方便,通常在系统流量和油箱容量较大时采用,尤其是当一个油箱给多台液压泵供油时使用。因侧置式油箱油位高于液压泵吸油口,故具有较好的吸油效果。 下置式油箱是把液压泵置于油箱底下,不仅便于安装和维修,而且液压泵吸入能力大为改善。
    手动液压泵的正常使用,在压力63MPa工作时油泵的性能完全发挥出来,是比较合理的使用,各处均不需调整。下面小编给大家介绍一下手动液压泵的注意事项: 1、手动液压泵工作时不准超过63MPa压力工作。不得随意调动高低压阀。 2、工作时应平稳地摇动手柄,不得使油路有冲动现象,以使各阀门持久地工作。 3、减压时应缓缓扭动手轮,不得使减压过速。 4、油量不够时,不得在有压力的情况下注油,以免回油时储油管内有压力存在。 5、确保各处正确连接后,方可工作。 6、高压胶管每半年作一次打压试验,防止胶管老化发生意外。试验压力低于90MPa,即发生凸起渗漏时就不能使用。 大家在使用手动液压泵时一定要多加注意,这样才能保证其使用寿命,希望以上的叙述能够对大家有所帮助。
    手动液压泵的维护及保养 1.平时查看手动液压泵的紧固件,如螺钉等是不是松动,查看装置管路接口等是不是漏油。   2.查看手动液压泵油封的清洗。常常需清洗油封处,防止影响机械的使用寿命。   3.为使手动液压泵元件使用寿命优化,请定时替换液压油及过滤器。液压污染是液压元件损坏的主要因素。平时养护及修理时请坚持液压油清洗。   4.平时使用应查看手动液压泵的液压油箱油位是不是满足要求,一起查看液压油含水状况及是不是存在异常气味。液压油含水时,油液混浊或呈牛奶状,或在油箱底部有水珠沉积。
    手动液压泵是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。手动液压泵工作时凸轮由电动机带动旋转。当凸轮推动柱塞向上运动时,柱塞和缸体形成的密封体积减小,油液从密封体积中挤出,经单向阀排到需要的地方去。 当凸轮旋转至曲线的下降部位时,弹簧迫使柱塞向下,形成一定真空度,油箱中的油液在大气压力的作用下进入密封容积。凸轮使柱塞不断地升降,密封容积周期性地减小和增大,泵就不断吸油和排油。
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  • 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。液压系统可分为两类:液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能) [1] ,通常所说的液压系统主要指液压传动系统。
    液压系统清洗时,多选用工作用的液压油或试车油。 1、不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体,避免液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀;清洗过程中,液压油泵工作和清洗介质加热同时进行。 2、清洗油液的温度为(50-80)℃时,体系内的橡胶渣是容易除去的; 3、清洗过程中,可用非金属锤棒敲击油管,可接连地敲击,也可不接连地敲击,以利铲除管路内的附着物; 4、液压泵间歇工作有利于提高清洗作用,间歇时刻一般为(10-30)min; 5、在清洗油路的回路上,应装过滤器或滤网。刚开始清洗时,因杂质较多,可选用80目滤网,清洗后期改用150目以上的滤网; 6、清洗时刻一般为(48-60)小时,要根据体系的杂乱程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定; 7、为了避免外界湿气引起锈蚀,清洗结束时,液压泵还要接连工作,直到温度恢复正常停止;
    液压系统的装置,包含液压管路、液压元件、辅佐元件的装置等,其实质便是经过流体衔接件(油管与接头的总称)或许液压集成块将系统的各单元或元件衔接起来组成回路。
    液压系统中的含水量在一定程度上是不需要超过其0.1%,电动平车在一定程度上同时会对工业应用中对设备寿命有较高要求的场合,含水量不超过0.05%。主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标,能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。尤其要严格检查压力表的质量,查明压力表交验日期,对检验时间过长的压力表要重新进行校验。 液压系统的电气原理图、辅件、管件清单、管道布置图、液压元件以及和其有关的元件的样本等,这些资料都应准备齐全,以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。按照液压系统图和液压件清单,核对液压件的数量,确认所有液压元件的质量状况。
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  • 在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    由于液体具有黏性,在管路中流动时又不可避免地存在着摩擦力,所以液体在流动过程中必然要损耗一部分能量。这部分能量损耗主要表现为压力损失。 压力损失有沿程损失和局部损失两种。沿程损失是当液体在直径不变的直管中流过一段距离时,因摩擦而产生的压力损失。局部损失是由于管路截面形状突然变化、液流方向改变或其他形式的液流阻力而引起的压力损失。总的压力损失等于沿程损失和局部损失之和。由于压力损失的必然存在,所以泵的额定压力要略大于系统工作时所需的最大工作压力,一般可将系统工作所需的最大工作压力乘以一个1.3~1.5的系数来估算。
    一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣,还因系统的污染防护和处理,系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命,据统计,国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
    一个系统在正式投入之前一般都要经过冲洗,冲洗的目的就是要清除残留在系统内的污染物、金属屑、纤维化合物、铁心等,在最初两小时工作中,即使没有完全损坏系统,也会引起一系列故障。所以应该按下列步骤来清洗系统油路: 1)用一种易干的清洁溶剂清洗油箱,再用经过过滤的空气清除溶剂残渣。 2)清洗系统全部管路,某些情况下需要把管路和接头进行浸渍。 3)在管路中装油滤,以保护阀的供油管路和压力管路。 4)在集流器上装一块冲洗板以代替精密阀,如电液伺服阀等。 5)检查所有管路尺寸是否合适,连接是否正确。
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  • 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能,驱动负载作直线往复运动或回转运动。
    液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
    在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    如果液压系统中渗入空气,液体中的气泡随着液流运动到压力较高的区域时,气泡在较高压力作用下将迅速破裂,从而引起局部液压冲击,造成噪声和振动。另外,由于气泡破坏了液流的连续性,降低了油管的通油能力,造成流量和压力的波动,使液压元件承受冲击载荷,影响其使用寿命。
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  •   液压阀是一种用压力油操作的自动化元件,它受配压阀压力油的控制,通常与电磁配压阀组合使用,可用于远距离控制水电站油、气、水管路系统的通断。常用于夹紧、控制、润滑等油路。有直动型与先导型之分,多用先导型。用于降低并稳定系统中某一支路的油液压力,常用于夹紧、控制、润滑等油路。有直动型、先导型、叠加型之分。

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  • 阀对流量的控制可以分为两种:

    一种是开关控制:要么全开、要么全关,流量要么最大、要么最小,没有中间状态,如普通的电磁直通阀、电磁换向阀、电液换向阀。

    另一种是连续控制:阀口可以根据需要打开任意一个开度,由此控制通过流量的大小,这类阀有手动控制的,如节流阀,也有电控的,如比例阀、伺服阀。

    所以使用比例阀或伺服阀的目的就是:以电控方式实现对流量的节流控制(当然经过结构上的改动也可实现压力控制等),既然是节流控制,就必然有能量损失,伺服阀和其它阀不同的是,它的能量损失更大一些,因为它需要一定的流量来维持前置级控制油路的工作。


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  •   叠加阀是液压阀的一种。与传统液压阀相比,叠加阀最大的特点在于不必使用配管即可达到系统安装的目的,因此减小了系统的泄漏,振动,噪音。相比传统的管路连接,叠加阀无需特殊安装技能,并且非常方便更改液压系统的功能。由于无需配管,增强了系统整体的可靠性,且便于日常检查与维修。

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  • 自力式压力调节阀因为不需要其它外来能源如电源、气源,仅靠介质自身的能量来驱动,既节能又环保,使用方便,安装完毕后设定好压力值即可投入自动运行,所以在对控制精度要求不高,又缺乏电源、气源的场合,得到了越来越广泛的使用。但在使用过程中,一定要注意选型的特殊性,否则容易引起事故。在使用过程中,要注意使用的选型和安装环境,因此,详细了解自力式压力调节阀的工作原理和结构是非常重要的。

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  • 常用液压泵的种类: 1、按流量是否可调节可分为:变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。 2、按液压系统中常用的泵结构分为:齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵:容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍。
    液压传动中用来控制液体压力﹑流量和方向的元件。其中控制压力的称为压力控制阀,控制流量的称为流量控制阀,控制通﹑断和流向的称为方向控制阀。
    液压阀的设计主要是为了液压阀组的设计,而液压阀组在设计之前必须先考虑油路,要提前确定油路的哪一些部分可以集成,在油路的设计上必须追求简单,要省去不必要的步骤。在确定油路以后,主要的就是斜孔以及工艺孔,在油路上的这些东西都要减少,做到只要够用就可以,不必要太多,在斜孔和工艺孔的设计当中要注意孔径和流量的搭配,方向和位置必须要合适,要考虑整体情况,保证满足要求。如果方向或者位置有一些不合适,需要调整元件,就一定要确保可以简单方便的操作以及维护。
    电动液压泵将重物顶升后,应及时用支撑物将重物支撑牢固,严禁将电动液压泵作为支撑物使用。如需长时间支撑重物可选用自锁式电动大吨千斤顶。如需几台电动液压泵同时顶升可选用有相同额定载荷的同步顶升千斤顶,选择合适的分配阀,注意保持起升速度同步。还必须考虑因重量不匀地面可能下陷的情况,防止被举重物产生倾斜而发生危险。
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  • 液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难
    液压系统在配管、焊接、预安装后,再次拆开进行酸洗磷化处理。经酸洗磷化后的管道,向管道内通入热空气进行快速干燥。如在几日复装成系统、管内通入液压油,一般可不作防锈处理,但应妥善保管。如须长期搁置,需要涂防锈涂料,则必须在磷化处理48小时后才能涂装。
    液压系统主要是由一般采用其油来作为其传动介质,因此液压元件是由其自我润滑的作用的,在进行操作的过程中会有较长的使用寿命,液压元件都是标准化、系列化的产品,耙式干燥机便于设计、制造和推广应用。
    液压系统中流量出现异常的主要表现有: (l)因过滤器堵塞等原因,使液压泵供油不足,液压系统缺油,导致工作机构动作缓慢或不动作,造成执行机构运动失灵甚至失控。 (2)液压泵、液压缸、液压阀或压力管路等处的泄漏,不仅白白增大耗油量,而且造成工作压力上不去,使工作机构输出力不足,泄漏严重时甚至形成不了压力。 (3)流量的频繁波动加剧了系统的振动和噪声,同时使过滤器的过滤性能大幅度降低,结果油液的污染度不能控制在预定的水平内,严重威胁液压系统的正常运行。当流量脉动较大时,将引起液压冲击,这是某些液压设备损坏的主要原因。 (4)当液压系统中某些元件的泄漏量过大时,液压油的压力能转化为热能。若散热装置容量有限或者散热不良时,则液压油的平衡温度升高,造成短时间内油温过高,油的粘度下降,进一步增加了泄漏,导致容积效率及整个系统效率显著降低,并造成橡胶密封件、软管等早期老化,丧失机能。液压系统中执行机构的运动速度应该满足规定的速度范围,要求在低速时不出现爬行现象,高速时不产生液压冲击;速度切换时平稳,在变负荷情况下的速度变化要小等等。
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  • 液压系统优点

    1、体积小和重量轻;

    2、刚度大、精度高、响应快;

    3、驱动力大,适合重载直接驱动;

    4、调速范围宽,速度控制方式多样;

    5、自润滑、自冷却和长寿命;

    6、易于实现安全保护。

    液压系统缺点

    1、抗工作液污染能力差;

    2、对温度变化敏感;

    3、存在泄漏隐患;

    4、制造难,成本高;

    5、不适于远距离传输且需液压能源。


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  • 在液压系统中,各被压元件都有相对运动的表面,如液压缸内表面和活塞外表面,因为要有相对运动,所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油,另一边为低压油,则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时,由于液压元件密封不完善,一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少,这就是我们所说的流量损失。
    以下原则在故障诊断中值得遵循: (1)首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障,还是液压系统本身的故障,同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。 (2)区域判断根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域,逐步缩小发生故障的范围,检测此区域内的元件情况,分析发生原因,最终找出故障的具体所在。 (3)掌握故障种类进行综合分析根据故障最终的现象,逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因,为避免盲目性,必须根据系统基本原理,进行综合分析、逻辑判断,减少怀疑对象逐步逼近,最终找出故障部位。 (4)验证可能故障原因时,一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始,这样可减少装拆工作量,提高诊断速度。 (5)故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录,这是预防、发现和处理故障的科学依据;建立设备运行故障分析表,它是使用经验的高度概括总结,有助于对故障现象迅速做出判断;具备一定检测手段,可对故障做出准确的定量分析。
    液压系统的装置,包含液压管路、液压元件、辅佐元件的装置等,其实质便是经过流体衔接件(油管与接头的总称)或许液压集成块将系统的各单元或元件衔接起来组成回路。
    液压系统中的含水量在一定程度上是不需要超过其0.1%,电动平车在一定程度上同时会对工业应用中对设备寿命有较高要求的场合,含水量不超过0.05%。主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标,能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。尤其要严格检查压力表的质量,查明压力表交验日期,对检验时间过长的压力表要重新进行校验。 液压系统的电气原理图、辅件、管件清单、管道布置图、液压元件以及和其有关的元件的样本等,这些资料都应准备齐全,以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。按照液压系统图和液压件清单,核对液压件的数量,确认所有液压元件的质量状况。
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  • 一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。
    流量损失影响运动速度,而泄漏又难以绝对避免,所以在液压系统中泵的额定流量要略大于系统工作时所需的最大流量。通常也可以用系统工作所需的最大流量乘以一个1.1~1.3的系数来估算。
    液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障,必须充分认识液压故障的特征和规律,这是故障诊断的基础。
    一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣,还因系统的污染防护和处理,系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命,据统计,国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
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  • 由于液体具有黏性,在管路中流动时又不可避免地存在着摩擦力,所以液体在流动过程中必然要损耗一部分能量。这部分能量损耗主要表现为压力损失。 压力损失有沿程损失和局部损失两种。沿程损失是当液体在直径不变的直管中流过一段距离时,因摩擦而产生的压力损失。局部损失是由于管路截面形状突然变化、液流方向改变或其他形式的液流阻力而引起的压力损失。总的压力损失等于沿程损失和局部损失之和。由于压力损失的必然存在,所以泵的额定压力要略大于系统工作时所需的最大工作压力,一般可将系统工作所需的最大工作压力乘以一个1.3~1.5的系数来估算。
    参数测量方法 第1步:测压力,首先将检测回路的软管接头与双球阀三通螺纹接口旋紧接通。打开球阀2,关死溢流阀3,切断回油通道,这时从压力表上可直接读出所测点的压力值(为系统的实际工作压力)。 第2步:测流量和温度——慢慢松开溢流阀7手柄,再关闭球阀1。重新调整溢流阀7,使压力表4读数为所测压力值,此时流量计5读数即为所测点的实际流量值。同时温度计6上可显示出油液温度值。 第3步:测转速(速度)——不论泵、马达或缸其转速或速度仅取决于两个因素,即流量和它本身的几何尺寸(排量或面积),所以只要测出马达或缸的输出流量(对泵为输入流量),除以其排量或面积即得到转速或速度值。
    液压系统中需要布管设计和配管时,都应先根据液压原理图,对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。使用的管道材质必须有明确的原始依据材料,对于材质不明的管子不允许使用。 液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割,直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割,则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分,同时可车出焊接坡口。除回油管外,压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整,去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。
    液压系统在一定程度上为了尽可能的长时间地以良好的状态来进行维持轴承本来的性能,在进行操作的过程中需要进行保养、检修、以求防事故于未然。确保运转的可靠性,提高生产性、经济性。 液压系统在一定程度上,其保养采用其相应的机械运转条件的作业标准,定期进行,在进行操作的过程中其内容包括了监视运转状态、补充或更换润滑剂、定期拆卸的检查。液压系统作为运转中的检修事项,有轴承的旋转音、振动、温度、润滑剂的状态等等。 液压系统会根据其规定进行保养周期,在进行操作时需要对液压油液进行定期的分析,在一定程度上尤其需要警惕的是在卸下元件进行保养时,万万不可让污物进入液压系统,打开之前首先做清洁工作。当向油箱中加注液压油时,通过特定的注油连接口加油是很重要的,系统中的固体颗粒度应该不超过ISO/DIS 4406 16/13。
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  • 我公司设计制造的超高压系统主要在70MPA-200MPA之间,设计理念先进,采用国际超高压优质液压元件,动作稳定可靠。满足一切超高压动力之需求,我公司历经液压行业发展历程,广泛吸收、消化国内外先进技术,超高压技术已达到国际先进水平,适用性强,性能可靠,外形美观。主要应用于国内外风电、核电、电厂,高铁施工等领域。欢迎广大客户电话咨询。

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  • 流量阀适用于需要进行流量控制的水系统中,尤其适合于供热,空调等非腐蚀性液体介质的流量控制;安装在水系统中,经运行前的一次调节,即可使系统流量自动恒定在要求的设定值。自动消除水系统中因各种因素引起的水力失调现象,保持用户所需流量,克服“冷热不均”提高供热,空调的室温,提高系统能效,实现节能,是供热、空调系统实现“计量收费”的理想配套产品。

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  • 液压系统优点 1、体积小和重量轻; 2、刚度大、精度高、响应快; 3、驱动力大,适合重载直接驱动; 4、调速范围宽,速度控制方式多样; 5、自润滑、自冷却和长寿命; 6、易于实现安全保护。
    正确分析故障是排除故障的前提,系统故障大部分并非突然发生,发生前总有预兆,当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的,并无固定规律可寻。统计表明,液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障,必须充分认识液压故障的特征和规律,这是故障诊断的基础。
    液压系统的装置,包含液压管路、液压元件、辅佐元件的装置等,其实质便是经过流体衔接件(油管与接头的总称)或许液压集成块将系统的各单元或元件衔接起来组成回路。
    液压系统在一定程度上为了尽可能的长时间地以良好的状态来进行维持轴承本来的性能,在进行操作的过程中需要进行保养、检修、以求防事故于未然。确保运转的可靠性,提高生产性、经济性。 液压系统在一定程度上,其保养采用其相应的机械运转条件的作业标准,定期进行,在进行操作的过程中其内容包括了监视运转状态、补充或更换润滑剂、定期拆卸的检查。液压系统作为运转中的检修事项,有轴承的旋转音、振动、温度、润滑剂的状态等等。 液压系统会根据其规定进行保养周期,在进行操作时需要对液压油液进行定期的分析,在一定程度上尤其需要警惕的是在卸下元件进行保养时,万万不可让污物进入液压系统,打开之前首先做清洁工作。当向油箱中加注液压油时,通过特定的注油连接口加油是很重要的,系统中的固体颗粒度应该不超过ISO/DIS 4406 16/13。
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  • 控制元件

    控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同,液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等;流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等;方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同,液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。


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  • 按照安装位置的不同可分为上置式、侧置式和下置式。 上置式油箱把液压泵等装置安装在有较好刚度的上盖板上,其结构紧凑、应用最广。此外还可在油箱外壳上铸出散热翅片,加强散热效果,即提高了液压泵的使用寿命。 侧置式油箱是把液压泵等装置安装在油箱旁边,占地面积虽大,但安装与维修都很方便,通常在系统流量和油箱容量较大时采用,尤其是当一个油箱给多台液压泵供油时使用。因侧置式油箱油位高于液压泵吸油口,故具有较好的吸油效果。 下置式油箱是把液压泵置于油箱底下,不仅便于安装和维修,而且液压泵吸入能力大为改善。
    按控制方法分类:手动,电控,液控。 按功能分类:流量阀(节流阀、调速阀,分流集流阀)、压力阀(溢流阀,减压阀,顺序阀,卸荷阀)、方向阀(电磁换向阀、手动换向阀、单向阀、液控单向阀)。 按安装方式分:板式阀,管式阀,叠加阀,螺纹插装阀,盖板阀。 按操纵方式分:手动阀,机动阀,电动阀,液动阀,电液动阀等。
    按用途分为单向阀和换向阀。单向阀:只允许流体在管道中单向接通,反向即切断。换向阀:改变不同管路间的通、断关系。根据阀芯在阀体中的工作位置数分两位、三位等;根据所控制的通道数分两通、三通、四通、五通等;根据阀芯驱动方式分手动,机动,电动,液动等。60年代后期,在上述几种液压控制阀的基础上又研制出电液比例控制阀。它的输出量(压力、流量)能随输入的电信号连续变化。电液比例控制阀按作用不同,相应地分为电液比例压力控制阀﹑电液比例流量控制阀和电液比例方向控制阀等。
    电动液压泵为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。液压系统中常用的泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 ①齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 ②叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀,运转平稳,噪音小,工作压力和容积效率比齿轮泵高,结构比齿轮泵复杂。 ③柱塞泵:容积效率高,泄漏小,可在高压下工作,大多用于大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高,价格贵,对油的清洁度要求高。一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍
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  •       山西精艺液压有限公司生产并经营各种高中低压多路换向阀,有ZFS系列,ZSI系列,DL系列,ZTF系列,ZL系列等液压多路换向阀,以及QZT和QZL系列气控阀,电控阀等。质量保证,外观美观。

          欢迎各位客户电话咨询!

          谢谢!


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  • 液压系统的装置,包含液压管路、液压元件、辅佐元件的装置等,其实质便是经过流体衔接件(油管与接头的总称)或许液压集成块将系统的各单元或元件衔接起来组成回路。
    液压系统在配管、焊接、预安装后,再次拆开进行酸洗磷化处理。经酸洗磷化后的管道,向管道内通入热空气进行快速干燥。如在几日复装成系统、管内通入液压油,一般可不作防锈处理,但应妥善保管。如须长期搁置,需要涂防锈涂料,则必须在磷化处理48小时后才能涂装。
    液压系统中的含水量在一定程度上是不需要超过其0.1%,电动平车在一定程度上同时会对工业应用中对设备寿命有较高要求的场合,含水量不超过0.05%。主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标,能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。尤其要严格检查压力表的质量,查明压力表交验日期,对检验时间过长的压力表要重新进行校验。 液压系统的电气原理图、辅件、管件清单、管道布置图、液压元件以及和其有关的元件的样本等,这些资料都应准备齐全,以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。按照液压系统图和液压件清单,核对液压件的数量,确认所有液压元件的质量状况。
    液压系统中流量出现异常的主要表现有: (l)因过滤器堵塞等原因,使液压泵供油不足,液压系统缺油,导致工作机构动作缓慢或不动作,造成执行机构运动失灵甚至失控。 (2)液压泵、液压缸、液压阀或压力管路等处的泄漏,不仅白白增大耗油量,而且造成工作压力上不去,使工作机构输出力不足,泄漏严重时甚至形成不了压力。 (3)流量的频繁波动加剧了系统的振动和噪声,同时使过滤器的过滤性能大幅度降低,结果油液的污染度不能控制在预定的水平内,严重威胁液压系统的正常运行。当流量脉动较大时,将引起液压冲击,这是某些液压设备损坏的主要原因。 (4)当液压系统中某些元件的泄漏量过大时,液压油的压力能转化为热能。若散热装置容量有限或者散热不良时,则液压油的平衡温度升高,造成短时间内油温过高,油的粘度下降,进一步增加了泄漏,导致容积效率及整个系统效率显著降低,并造成橡胶密封件、软管等早期老化,丧失机能。液压系统中执行机构的运动速度应该满足规定的速度范围,要求在低速时不出现爬行现象,高速时不产生液压冲击;速度切换时平稳,在变负荷情况下的速度变化要小等等。
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  • 为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。影响液压泵的使用寿命因素很多,除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元件(如联轴器、滤油器等)的选用、试车运行过程中的操作等也有关系。
    按用途分为单向阀和换向阀。单向阀:只允许流体在管道中单向接通,反向即切断。换向阀:改变不同管路间的通、断关系。根据阀芯在阀体中的工作位置数分两位、三位等;根据所控制的通道数分两通、三通、四通、五通等;根据阀芯驱动方式分手动,机动,电动,液动等。60年代后期,在上述几种液压控制阀的基础上又研制出电液比例控制阀。它的输出量(压力、流量)能随输入的电信号连续变化。电液比例控制阀按作用不同,相应地分为电液比例压力控制阀﹑电液比例流量控制阀和电液比例方向控制阀等。
    手动液压泵的正常使用,在压力63MPa工作时油泵的性能完全发挥出来,是比较合理的使用,各处均不需调整。下面小编给大家介绍一下手动液压泵的注意事项: 1、手动液压泵工作时不准超过63MPa压力工作。不得随意调动高低压阀。 2、工作时应平稳地摇动手柄,不得使油路有冲动现象,以使各阀门持久地工作。 3、减压时应缓缓扭动手轮,不得使减压过速。 4、油量不够时,不得在有压力的情况下注油,以免回油时储油管内有压力存在。 5、确保各处正确连接后,方可工作。 6、高压胶管每半年作一次打压试验,防止胶管老化发生意外。试验压力低于90MPa,即发生凸起渗漏时就不能使用。 大家在使用手动液压泵时一定要多加注意,这样才能保证其使用寿命,希望以上的叙述能够对大家有所帮助。
    手动液压泵的维护及保养 1.平时查看手动液压泵的紧固件,如螺钉等是不是松动,查看装置管路接口等是不是漏油。   2.查看手动液压泵油封的清洗。常常需清洗油封处,防止影响机械的使用寿命。   3.为使手动液压泵元件使用寿命优化,请定时替换液压油及过滤器。液压污染是液压元件损坏的主要因素。平时养护及修理时请坚持液压油清洗。   4.平时使用应查看手动液压泵的液压油箱油位是不是满足要求,一起查看液压油含水状况及是不是存在异常气味。液压油含水时,油液混浊或呈牛奶状,或在油箱底部有水珠沉积。
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